La corrosión es un desafío importante que afecta a múltiples sectores industriales y de infraestructura. Los costos relacionados con este fenómeno han crecido considerablemente, alcanzando miles de millones de dólares. En países como Estados Unidos, el Reino Unido y Alemania, los gastos vinculados a la corrosión superan los $10 mil millones, una cifra que incluso sobrepasa el valor total de los recubrimientos industriales a nivel mundial.
Además de su impacto económico, la corrosión también plantea un riesgo para la seguridad de las estructuras y equipos. La exposición continua del acero a condiciones ambientales adversas, como la humedad y los agentes corrosivos, acelera su deterioro. Por lo tanto, es fundamental adoptar estrategias de prevención y mantenimiento para reducir los efectos de la corrosión.
Problema de Pintura
Una técnica comúnmente empleada para proteger el acero de la corrosión es la aplicación de diferentes tipos de pinturas sobre la estructura. Estas pinturas están formuladas con pigmentos y aditivos que actúan como una barrera anticorrosiva, y algunos de sus componentes reaccionan con la humedad ambiental para formar una capa protectora que aísla el metal del aire y del oxígeno.
No obstante, la efectividad de estos métodos puede verse afectada por defectos en el recubrimiento, como burbujas de aire, grietas o daños que ocurren durante la aplicación, el transporte o la construcción. La existencia de estas imperfecciones puede comprometer la barrera protectora, permitiendo que el metal entre en contacto directo con un entorno corrosivo.
Además, un desafío adicional es el riesgo de deformación en elementos de acero delgados. Incluso una leve distorsión puede hacer que los orificios para los pernos ya no alineen correctamente con los de la estructura, afectando la integridad y el ensamblaje de las conexiones. Asimismo, algunas aleaciones de acero pueden tener una estructura superficial diferente a la del acero convencional, lo que puede complicar la aplicación de técnicas como el galvanizado en caliente.
Soluciones Contra la Corrosión
El galvanizado de capa delgada ZINGA, también conocido como galvanizado en frío, es una opción excelente para reparaciones, ya que restaura o aumenta el grosor del recubrimiento de zinc. Este método ha demostrado resultados sobresalientes, convenciendo a más fabricantes a utilizarlo como solución para problemas de corrosión.
Proyectos Exitosos con los Productos ZINGA
Un ejemplo notable es el Estadio Nacional de Pekín, conocido como “Nido de Pájaros”, donde se aplicó ZINGA para asegurar la protección del acero expuesto a las condiciones ambientales. Este proyecto resalta la efectividad y fiabilidad de los productos ZINGA en la lucha contra la corrosión.
La galvanización en capa combina tanto la protección catódica como la galvánica, y se puede aplicar utilizando brochas, rodillos o pistolas. Este método emplea un recubrimiento que contiene al menos un 96% de zinc en su capa seca, lo que le otorga una excelente defensa contra la corrosión. Es adecuado para condiciones de hasta 95% de humedad y temperaturas que pueden llegar hasta -15 °C.
Su tiempo de secado es rápido, ya que toma entre 10 y 15 minutos, lo que permite la aplicación de una segunda capa después de solo una hora. Esta característica lo convierte en una opción ideal para entornos marítimos y costeros, así como para estructuras como puertos y puentes, donde la protección contra la corrosión es fundamental.
ZINGA también puede ser pintado por razones estéticas y no requiere un recubrimiento final adicional. Un ejemplo destacado de su durabilidad es el puente Kalvoya, situado en las afueras de Oslo, Noruega, el cual fue tratado con ZINGA hace casi 30 años y ahora solo está considerando una renovación.
No será necesario realizar un nuevo granallado antes de aplicar otra capa de zinc; simplemente se debe limpiar la superficie con agua a alta presión (700 bar). Las pruebas de tracción han mostrado que, tras casi 30 años, ZINGA aún mantiene una excelente adherencia de 11 MPa.
